機械加工中の部品の精度を改善するには、エラーソースの削減とエラー補償の実装という2つの方法を使用する必要があることがよくあります。 1つの方法のみを使用すると、必要な精度を満たしていない場合があります。以下は、アプリケーションとともに説明されている2つの方法です。
ソリューション1：エラーソースのラデューション
1. CNC工作機械の幾何学的エラーを減らす：CNC工作機械は、ガイドレールやネジの送信などのエラーなど、操作中にさまざまな幾何学的エラーがある場合があります。これらのエラーを最小限に抑えるために、次の測定値をとることができます。
•清掃、潤滑、調整など、工作機械を定期的に維持および維持します。
•CNC工作機械の剛性と幾何学的精度が指定された標準を満たしていることを確認します。
•CNC工作機械の正確なキャリブレーションとポジショニングを実行します。
2。熱変形エラーを減らす：熱変形は、機械加工の一般的な誤差源です。熱変形エラーを減らすために、次の方法を考慮することができます。
•工作機械の温度変化を防ぐために、工作機械の温度安定性を制御します。
•熱安定性のある合金など、熱変形が低下した材料を使用します。
•スプレー冷却や局所冷却など、加工プロセス中に冷却測定を実装します。
3.サーボシステムの追跡エラーを最小限に抑える： サーボシステムの追跡エラーは、加工精度の低下につながる可能性があります。サーボシステムの追跡エラーを減らすためのいくつかの方法を以下に示します。
•高精度サーボモーターとドライバーを使用します。
•サーボシステムのパラメーターを調整して、応答速度と安定性を最適化します。
•サーボシステムを定期的に調整して、その精度と信頼性を確保します。
4.振動と剛性が不十分なことによって引き起こされるエラーを減らす：振動と剛性が不十分なのは、部品の加工精度に影響を与える可能性があります。これらのエラーを減らすための次の推奨事項を検討してください。
•その重量の増加やベッドの剛性の強化など、工作機械の構造的剛性を改善します。
•振動分離の足や減衰パッドなどの振動減衰測定を実装します。
エラー補償：
1。ハードウェア補償： ハードウェアの補償には、CNC工作機械の機械的コンポーネントの寸法と位置を調整または変更して、エラーを削減またはオフセットすることが含まれます。いくつかの一般的なハードウェア補償方法は次のとおりです。
•加工プロセス中に微調整するために、精密調整ネジとガイドレールを使用します。
•シムワッシャーや調整可能なサポートなどの補償装置をインストールします。
•高精度の測定ツールと機器を利用して、工作機械エラーを迅速に検出および調整します。
2。ソフトウェア補償： ソフトウェア補償は、閉ループまたは半閉鎖されたループサーボ制御システムを形成することによって達成されるリアルタイムの動的補償法です。具体的な手順には次のものがあります。
•センサーを使用して、機械加工プロセス中にリアルタイムで実際の位置を検出し、CNCシステムにフィードバックデータを提供します。
•実際の位置を目的の位置と比較し、差を計算し、モーションコントロールのためにサーボシステムに出力します。
ソフトウェア補償には、CNC工作機械の機械的構造を変更する必要なく、柔軟性、高精度、費用対効果の利点があります。ハードウェアの補償と比較して、ソフトウェア補償はより柔軟で有利です。ただし、実際のアプリケーションでは、通常、特定の機械加工要件と機械条件を検討し、適切な方法を選択するか、最良の機械加工精度を達成するために包括的なアプローチを採用する必要があります。
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